Die Kühlphase in der Kunststoffspritzgussform ist eine unverzichtbare Phase von Spritzgussprodukten, und es ist auch eine der wichtigen Phasen, wie sollten wir den Kühlprozess richtig handhaben? Was sind die häufigsten Probleme beim Kühlen?
Als Abkühlvorgang im Werkzeug bezeichnet man den gesamten Vorgang des Ablösens des Spritzgussteils vom Formkern, wenn die Kunststofflösung am Anschnitt vollständig gefroren ist. In diesem Stadium setzt sich der Aufhol- oder Gegenstrom nicht fort und der Kunststoff im Formhohlraum kühlt, härtet und verfestigt sich weiter.
Wenn die Kunststoffspritzgussteile freigegeben werden, haben die Kunststoffspritzgussteile eine ausreichende Steifigkeit, um nicht zu schrumpfen und sich zu verformen. Während der Kühlprozess weiter abnimmt, sinkt die Temperatur weiter, der Kunststoff in der Kavität schrumpft, der Druck nimmt ab, und beim Entformen fällt der Druck in der Kavität auf einen niedrigen Punkt, der jedoch nicht unbedingt dem atmosphärischen Außendruck entspricht. Die Differenz zwischen dem Druck in der Kavität und dem atmosphärischen Außendruck wird zum Restdruck, und der Restdruck hängt mit der Länge der Haltestufe des Spritzgussteils zusammen. Wenn der Restdruck genau gleich ist, ist es schwierig, die Form herzustellen, und die Spritzgussteile werden leicht zerkratzt oder brechen. Wenn der Restdruck negativ ist, ist die Oberfläche des Spritzgussteils defekt oder es befindet sich eine Vakuumblase im Inneren. Nur wenn der Restdruck nahe Null ist, kann es bequemer sein, aus der Form zu kommen und ein zufriedenstellendes Ergebnis zu erzielen Spritzgussteil.
Die Abkühlgeschwindigkeit von Kunststoffteilen sollte moderat sein. Wenn die Abkühlgeschwindigkeit zu schnell ist oder die Temperatur des Teils in Kontakt mit dem Formkern und der Kunststofflösung unterschiedlich ist, führt dies zu ungleichmäßiger Abkühlung und ungleichmäßiger Schrumpfung, was zu thermischer Spannung und Verzug des Kunststoffspritzgussverfahrens führt.
